壓鑄件缺陷中，出現(xiàn)最多的是氣孔。 氣孔特征。有光滑的表面，形狀是圓形或橢圓形。表現(xiàn)形式可以在鑄件表面、或皮下針 孔、也可能在鑄件內(nèi)部。
（1）氣體來源 1） 合金液析出氣體—a 與原材料有關 b 與熔煉工藝有關 2） 壓鑄過程中卷入氣體-—a 與壓鑄工藝參數(shù)有關 b 與模具結構有關 3） 脫模劑分解產(chǎn)生氣體-—a 與涂料本身特性有關 b 與噴涂工藝有關
（2）原材料及熔煉過程產(chǎn)生氣體分析 鋁液中的氣體主要是氫，約占了氣體總量的 85%。 熔煉溫度越高，氫在鋁液中溶解度越高，但在固態(tài)鋁中溶解度非常低，因此在凝固過程 中，氫析出形成氣孔。 氫的來源： 1） 大氣中水蒸氣，金屬液從潮濕空氣中吸氫。 2） 原材料本身含氫量，合金錠表面潮濕，回爐料臟，油污。 3） 工具、熔劑潮濕。
（3）壓鑄過程產(chǎn)生氣體分析 由于壓室、澆注系統(tǒng)、型腔均與大氣相通，而金屬液是以高壓、高速充填，如果不能實現(xiàn) 有序、平穩(wěn)的流動狀態(tài)，金屬液產(chǎn)生渦流，會把氣體卷進去。 壓鑄工藝制定需考慮以下問題： 1） 金屬液在澆注系統(tǒng)內(nèi)能否干凈、平穩(wěn)地流動，不會產(chǎn)生分離和渦流。 2） 有沒有尖角區(qū)或死亡區(qū)存在？ 3） 澆注系統(tǒng)是否有截面積的變化？ 4） 排氣槽、溢流槽位置是否正確？是否夠大？是否會被堵??？氣體能否有效、順暢排 出？ 應用計算機模擬充填過程，就是為了分析以上現(xiàn)象，以作判斷來選擇合理的工藝參數(shù)。
（4）涂料產(chǎn)生氣體分析 涂料性能：如發(fā)氣量大對鑄件氣孔率有直接影響。 噴涂工藝：使用量過多，造成氣體揮發(fā)量大，沖頭潤滑劑太多，或被燒焦，都是氣體的來 源。
（5）解決壓鑄件氣孔的辦法 先分析出是什么原因導致的氣孔，再來取相應的措施。 1） 干燥、干凈的合金料。 2） 控制熔煉溫度，避免過熱，進行除氣處理。 3） 合理選擇壓鑄工藝參數(shù)，特別是壓射速度。調(diào)整高速切換起點。 4） 順序填充有利于型腔氣體排出，直澆道和橫澆道有足夠的長度（>50mm），以利于 合金液平穩(wěn)流動和氣體有機會排出。可改變澆口厚度、澆口方向、在形成氣孔的位置設置 溢流槽、排氣槽。溢流品截面積總和不能小于內(nèi)澆口截面積總和的 60%，否則排渣效果 差。 5） 選擇性能好的涂料及控制噴涂量。
